日照日?qǐng)?bào)/日照新聞網(wǎng)訊 3月24日，走進(jìn)三一重能（日照）風(fēng)電設(shè)備制造基地，高度智能化的生產(chǎn)車間里鮮見作業(yè)人員。在寬約三米的過道上，搭載大型前底架部件的AGV（智能搬運(yùn)機(jī)器人）沿著預(yù)設(shè)軌跡平穩(wěn)行進(jìn)，精準(zhǔn)完成轉(zhuǎn)向泊位動(dòng)作。機(jī)械臂群組協(xié)同作業(yè)，從重達(dá)50噸的輪轂穿裝到毫米級(jí)精度的螺栓對(duì)位緊固，每個(gè)環(huán)節(jié)都展現(xiàn)著智能化制造的精準(zhǔn)高效。

　　作為三一重能華東戰(zhàn)略布局的核心項(xiàng)目，該基地總投資10億元，既是日照臨港新能源及海工裝備制造集群的重要支撐，也是當(dāng)前風(fēng)電行業(yè)自動(dòng)化程度最高的示范產(chǎn)線。全周期數(shù)字化管控，單臺(tái)風(fēng)機(jī)最快三小時(shí)下線……自投產(chǎn)以來，這個(gè)數(shù)字化工廠備受社會(huì)各界關(guān)注。

　　在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)與人工智能技術(shù)的加持下，該基地構(gòu)建了覆蓋全流程的智能生產(chǎn)體系。百余臺(tái)智能裝備與數(shù)十套工業(yè)機(jī)器人協(xié)同運(yùn)作，從原材料倉儲(chǔ)到成品出庫形成完整自動(dòng)化鏈條。尤為突出的是主機(jī)、輪轂等核心部件的裝配線，通過視覺識(shí)別與力控感知技術(shù)，將裝配精度提升至微米級(jí)，整體生產(chǎn)效率提高超30%。

　　“基地創(chuàng)新應(yīng)用自主研發(fā)的脈動(dòng)式柔性產(chǎn)線，突破傳統(tǒng)定點(diǎn)裝配模式。通過AGV智能物流系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)6.XMW15.XMW多機(jī)型混線生產(chǎn)，設(shè)備利用率提升四倍的同時(shí)，顯著增強(qiáng)作業(yè)安全性?！比恢啬苤圃毂静扛北颈O(jiān)楊博介紹。

　　在輪轂生產(chǎn)區(qū)，工業(yè)機(jī)器人集群正執(zhí)行精密裝配工序——直徑超兩米的輪轂貼面與基座全自動(dòng)對(duì)位，高強(qiáng)度螺栓同步穿插裝配，全過程實(shí)現(xiàn)無人化作業(yè)。

　　智能化改造帶來質(zhì)量控制的革命性提升。楊博說，傳統(tǒng)工藝需多名工人操作行車完成數(shù)噸級(jí)貼面吊裝，單臺(tái)輪轂數(shù)百個(gè)螺栓的緊固需熟練工耗時(shí)整天。如今通過預(yù)設(shè)參數(shù)，三臺(tái)機(jī)械臂協(xié)同作業(yè)，相同工序僅需一小時(shí)即可完成，后臺(tái)實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)確保毫米級(jí)誤差管控。

　　依托智能物流系統(tǒng)，AGV可自主完成任務(wù)派發(fā)、物料運(yùn)輸及工裝平臺(tái)對(duì)接，結(jié)合工序優(yōu)化集成，人機(jī)協(xié)同效率顯著提升。目前基地具備年產(chǎn)1000臺(tái)風(fēng)電機(jī)組能力，產(chǎn)品覆蓋6.XMW-15.MW兆瓦陸海機(jī)型，可適配多樣化應(yīng)用場景。

　　隨著春節(jié)后訂單持續(xù)增加，公司產(chǎn)能正穩(wěn)步攀升。記者現(xiàn)場看到，位于車間西側(cè)的成品區(qū)，7臺(tái)機(jī)組整裝待發(fā)。楊博透露，2月份，公司累計(jì)完成14臺(tái)訂單交付，3月產(chǎn)能預(yù)計(jì)環(huán)比翻番。項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)后將實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)500臺(tái)機(jī)組、25億元產(chǎn)值，所產(chǎn)設(shè)備年發(fā)電量超60億千瓦時(shí)，可滿足3吉瓦風(fēng)電裝機(jī)需求。

　　作為行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型標(biāo)桿，三一重能（日照）公司將持續(xù)加大研發(fā)投入，聚焦大型化、智能化、綠色化方向突破關(guān)鍵技術(shù)，推動(dòng)風(fēng)電裝備制造產(chǎn)業(yè)升級(jí)。（日照?qǐng)?bào)業(yè)全媒體記者 胡穎）